精品课程

更多

生产管理

当前位置:首页 > 公开课程 > 生产管理

课程介绍

  • 课程名称: 精益生产(丰田TPS)实战训练营+丰田参观
  • 课程费用: ¥3980元/人/人(含授课费、资料费、会务费)
  • 课程类别: 生产管理
  • 课程标签:

开课时间地点

  • 2018-04-06,2018-04-07,广州
  • 2018-07-06,2018-07-07,广州
  • 2018-10-05,2018-10-06,广州
 

【培训对象】企业的总经理、厂长、生产管理部、制造部、品质部、采购仓储部、项目管理部、成本管理部、事业管理部、生产技术部、系统技术部、设备管理部等相关人士。

授课形式现场参观,管理体系讲授,课堂实战演练,小组讨论PK和游戏互动等。

课程背景curriculum background 

精益生产是上一世纪50年代,在工业工程技术应用基础之上发展而来的,以丰田汽车生产系统(TPS) 为代表所形成的一种制造业生产组织方式。丰田精益考察课程,是由专业老师带领学员前往丰田企业现场参观考察,并与丰田汽车人展开深入的现场交流。考察完后,专家老师再和参观学员共同总结点评考察的收获,让学员听得清、看得明、想得通、用的懂。

精益生产首先是一种文化形态上的差异,其次才是技术上的差异。

精益生产首先是观念,叫做精益思维,体现了效益成本的原则。

当前企业都不同程度的面临着品种多样化、交期短、品质要求高、外部压价和内部成本只增不减、库存高至现金流量不足,内部管理及供应链管理适应不了这样的挑战。

精益生产是解决问题的“金钥匙”,但是许多企业推行精益生产后,收效甚微,根本的原因是:精益生产不仅是一个模式、一套工具,不能照搬和直接复制,需要针对企业实际情况灵活运用。

工业生产更新迭代,在工业4.0、中国制造2025时代下,理解精益生产的精髓并加以运用,创造精益智造的管理体系,快速调整自身的转型升级和适应市场的需求。

让我们通过精益管理理论研究,现场考擦,所见即所得,领悟精华,重新定位,引领制造业的深度变革,找出适合自身企业发展之路。

标杆企业背景

【成立时间】2004年9月1日

【地址】广州市南沙区

【面积】占地面积187万m2建筑面积57万m

【职员】10,800名

广汽丰田秉承丰田数十年汽车制造之精义,引进全球最先进的生产设备和工艺,以建设“丰田全球模范工厂”为目标。将JIT应用于公司的整个生产经营过程中,实现了丰田独有的管理模式,确立“以人为本、造车育人”的理念,注重人才的育成和培养,打造以人为本的工作环境,培养能够领悟、推行和推广的丰田管理方式的人才。在生产管理上,更精心营造人与人之间的和谐氛围,用心构筑最具人性化的工厂,充分发挥人与科技完美结合的优势,真正实现科技服务与人,科技服务与工厂,科技创造利润的改革方针。

培训收益training income

ü  通过学习,让学员全面了解精益生产的发展历史和背景。

ü  通过学习,让学员掌握TOYOTA TPS精益生产管理模式的精髓。

ü  帮助学员,掌握精益管理工具,挖掘企业的浪费源。

ü  通过学习,让学员们掌握培养人才的重要性。

ü  通过学习,让学员深刻意识到思想变革和行动变革对企业的重要意义。

ü  集聚优秀行业高管,现场相互交流的机会。

ü  带领学员到丰田企业现场考察学习、和丰田人零距离的接触和互动。

课程大纲curriculum introduction

第一章、精益管理发展之路及推行模式

第一节:精益生产的本质及发展

◆ 精益生产的起源和发展

1.  企业为何要建立危机意识管理       

2.  世界制造业生产运营管理系统的发展与变革道路解析

3.  精益生产的起源——丰田生产方式 

4.  全世界为何要学习丰田的管理模式

5.  从精益生产到精益管理的发展之路

6.  观看视频—丰田精益生产的起源与发展      

7.  观看视频—企业的变革之路,你准备好了吗

◆ 精益生产的本质

1.  在安全生产的基础上,全面降低生产成本

2.  丰田生产方式的改善之道—全面识别浪费,杜绝不良的重复发生

3.  丰田现场的管理模式---“五GEN”真凭实据的追踪管理

◆ TOYOTA TPS之屋,丰田生产方式体系 

1.  丰田生产方式系统

2.  丰田的TPS发展之路

3.  丰田TPS变革的改善秘诀

4.  丰田TPS生产管理模式视频分享与解说

5.  丰田生产模式可以复制给您的企业吗?小组PK

第二节:精益生产成功的根源

1.  日本企业为何能持续发展的根本原因        

2.  精益生产为什么在中国难成功的原因分析

3.  中国企业精益生产的成功之路在何方

4.  GIANT(捷安特)的TPS推行之路(视频案例)

5.  各组检讨现在企业急需要解决的一个问题点,五原则分析      

第二章、VSM精益价值流优化,全面排除浪费降本增效

1.  精益价值流分析的基本原则

2.  精益价值流的分类

3.  VSM价值流分析通常采用的手段及工具的运用

①  八大浪费五大损失识别浪费

②  5S 5W2H视点挖掘浪费

③  6M1E的视点挖掘浪费

④  IE手法挖掘管理浪费

⑤  精益 vs.六个西格玛挖掘浪费

⑥  Lean Production改善挖掘浪费

⑦  现状把握与分析的方法运用

4.  供应链价值流流分析

①  事务流分析

②  产品流分析

5.  事务流优化,进行并行生产管理

①  建立信息流规范化流程

②  建立规范化流程的关键步骤

③  挖掘集团企业间事务流的浪费和优化管理

④  挖掘企业内部部门间事务流的浪费及优化处理

⑤  识别部门内部组织上的浪费并优化处理

⑥  杜绝处理和等待的时间浪费

⑦  对事务流程进行LEAN改善

⑧  如何利用“牛皮纸分析法”排除事务浪费

⑨  OA系统到ERP系统的JDK自动录入系统管理

⑩  Lean Before OR Lean After改善效果比较

⑪  设计企业内部信息流的价值流分析图(小组课题PK)

6.  产品流程优化,进行同步管理

6.1)提升产品价值流效率的改善路径规划

6.2)工位平衡率如何设计与控制管理

6.3)负荷产能的设计与控制管理

6.4)TAKT的设计与控制管理

(1)   从结构布局上优化,排除浪费,提升效率

①  流程结构布局优化

A.  孤岛式布局的优缺点分析

B.  集中配置布局的优缺点分析

C.  流水线布局优缺点分析

D.  U型布局的优缺点分析

E.  Y型布局的优缺点分析

F.  CELL单件屋配置的优缺点分析

G.  相同工厂及产品,不同生产模式的实操对决大PK

②  纵横管理结构优化

③  单元结构的优化

④  自律神经结构的优化

⑤  L/T改善(one piece flow)

⑥  把握现状设定中长期规划管理

⑦  从供应商到客户的流程信息跟踪管理

(2)   从工程内部改善浪费,提高效率

①  加工方式的改善

②  检查方式的改善

③  搬运方式的改善

④  停滞的消减改善

⑤  直通率的提升改善

⑥  丰田精益改善视频---快滑条的改善使用

(3)   从作业上减少浪费,快速提高生产效率

①  经济动作5原则分析与运用

②  提高效率的7大改善手法的分析与运用

③  JTKN人体机能法快速发现异常

④  KYT预防预知管理

⑤  ANTON管理快速应对异常发生

⑥  现场道具IE改善手法演练

(4)   TQM品质过程全面控制管理,杜绝不良的产生与流出

①  自检

②  互检(CORSS)

③  专检

④  JDK自动化监测系统的运用

⑤  “四不”不良过程控制管理,生产完就出货的管理模式

⑥  丰田与通用数据的对比管理

7.  持续改善,精益求精,追求卓越

8.  案例:

①  新工厂的精益布局与投产案例分析

②  IMS & SMT美英合资企业改善案例分享

③  安全生产管理的再现性实验视频教育

第三章、标杆企业现场参观考察前的看点说明

1.  参观广汽丰田 (丰田21世纪海外模范工厂)

2.  看点1:

①  以人为本的工作环境,三位一体的品质体系;

②  Kanban(看板)从销售→采购→生产的整个流程中的运用;

③  企业文化墙的设计与运用

④  世界一流的目视化管理现场的建设;

⑤  先进的SPS(Set Parts System)单台供件移动式物流模式。

⑥  完全平准化混流的拉动式高柔性生产线;

⑦  现场异常快速处理系统---ANTON(按灯)管理系统

3.  看点2:

①  安全通道、参观通道及作业通道的设计。

②  安全生产现场的揭示管理

③  精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现;

④  行业最先进的硬件设备及管理系统;

⑤  全球首块销售SPM看板、售后CS看板;

⑥  全国首条售后钣喷车间流水线作业方式;

⑦  ……

第四章、现场问题改善工具--- 一目了然化的管理

1.  红牌作战

2.  统计看板(一目了然化)

3.  按灯管理(ANTON)

4.  操作流程图(SOP)

5.  反面教材

6.  提醒板

7.  区分线

8.  警示线

9.  告示板

10.生产责任管理看板

11.职员优缺点苹果树揭示管理

12.现场班组文化园地的建设管理

13.企业文化墙的规划管理

14.案例1:KANBAN的编写与制作视频案例分享

第五章、以人为本、欲造车先育人的战略规划

1.  素养--- 系统培训,遵守规定照做,养成团队协同作战的意识习惯

2.  人员职业生涯规划系统管理9级27阶71步

3.  新进人员的3级教育管理

4.  确保品质的定期教育

5.  熟练度提升的定期教育

6.  提升技能级别的定期教育

7.  岗位多能工的中长期规划教育

8.  岗位人员的5种再教育

9.  提高团队人员工作效率的战略管理模式

10.建立意识变革的秘诀

11.如何提高现场执行力的秘诀

12.人员教育系统成果的运用

13.案例1:安定人员,提高工作效率的视频分享

14.案例2:PEC产业教育中心如何对中高层管理者进行培训

第六章、标杆企业现场参观考察后的总结

1.  各组回顾总结看点,相互研讨企业如何将这些看点落地

2.  现场提问讨论

3.  现场诊断意向企业登记(需提前联系,调配时间)

讲师资历lecturer synopsis

王国超老师- - -上海世立特聘讲师- - -上高端生产管理老师、精通生产全盘管理咨询师

教育经历:

王国超老师,71年出生于陕西汉中,43岁,西安大学毕业,机电技术专业,北京大学EMBA工商管理,维多利亚大学MBA高级工商管理硕士生,国家注册安全主任。

工作经历:

王国超老师曾在全球著名日本跨国集团---太阳诱电株式会社(公司成立于1950年,主要是电子元器件集研发、生产、销售为一体的集团公司。按企业规模和市场占有率排名全球第三,若是微电子行业的品质和市场占有率排名全球第一,主要客户是世界五百强企业如英特尔、苹果、诺基亚、摩托罗拉、SONY、松下、日立、SANYO、SHARP、TOKO、万宝至、LG、三星等,工厂遍及日本、马来西亚、新加坡、菲律宾、美国、墨西哥、韩国、台湾、大陆等,销售基地遍布全球。全球工作人员多达十几万人、其中大陆13450人。生产的产品如电阻、电容、电感、压敏变阻器、集成电路板、蓝牙系列产品、CD、VCD、DVD等。中国工厂的管理主要以现地干部为主,外籍人员为辅的管理模式,在业界享有较高的声誉)工作19年,历任制造部部长、事业管理部部长、工厂长等职务,其中担任工厂长8年(相当于中国集团总部生产管理中心总监),管理大陆工厂基-中-高层管理人员(包括日本人、韩国人、台湾人)等几百人,员工人数7000多人。

工作成果:

王国超老师在工厂生产全盘管理、工厂全面运营策划、健康安全卫生管理、事业计划与成本控制管理、卓越5S活动的开展与运用、IE工业工程管理、JIT(LP)精益生产、精益管理等方面有着极其丰富的理论和实践相结合的管理理念,特别是中日文化相结合的管理理念。在此期间曾多次去日本、韩国参加过世界级的管理学术、品质改善、成本控制、新生产方式改革等成果研讨会,并多次获得个人和团体一等奖和特等奖荣誉(如99年6月-12月日本国群马县太阳诱电本社研修科研成果研讨会、04年9月-05年1月韩国太阳诱电研修成本控制成果研讨会、2010年10月-11月日本国群马县太阳诱电本社研修品质改善成果研讨会)。

老师优势:

19年的日系企业管理经验,曾几度去日本、韩国研修精益管理,受到日本著名精益管理大师岡田、长召、小川等老师的亲传与中国工厂的现场指导。

将日系企业及世界500强企业的管理精华快速引领中国企业进行量到质的飞跃发展。管理技术不再是单边独有,我们不但拥有,还在不断深化与变革,即将成为全球管理技术的引领者和管理技术的倡导者。

王老师的管理理念是结合了世界500强企业的管理经验,懂得如何在中国文化背景下巧妙灵活的结合外资企业管理的经验,为中国企业的做大做强、快速走向国际化道路而“增砖添瓦”,他的管理理念特点是:通俗易懂、实用、好用,被业界广泛认同和赞誉。

咨询辅导过的企业:

富宝集团(港资)--现场7S咨询;

惠联包装(港资)--工厂架构优化;

哈娜玛萨(日资)--精益生产推行与辅导;

车之骄(马来西亚)--工厂配置优化、7S推行、组织优化管理等;

雅日玻璃钢(日资)--事业计划设计和成本管控、品质改善、执行力改善等;

耀昇石油--工厂规划、企业文化建设、事业计划设计与成本管控、工厂管理规定等;

锦瑟服饰--绩效考核优化、企业文化建设、7S推行、标准成本设计与成本控制管理等。

【主讲课程】

精益生产,精益管理,精细化管理,精细化生产管理,IE工业工程,成本管控,5S,6S,7S,安全

生产管理,目视化管理,办公室5S,仓储管理,PMC--生产计划与物料控制,杰出班组长,车间主任技能提升,TWI等。

   

支付方式


户名:上海世立企业管理咨询有限公司

户行:上海农村商业银行万安街支行

帐号:32737 1080 1122 4898
 

首页 |公开课程 |课程搜索 |企业内训 |讲师团队 |内训要闻 |关于世立 |联系我们
沪ICP备13024216号|
www.shili-china.com 已经被浏览