【培训对象】总经理、厂长、车间主任、企管部长、精益推进者、5S专员、班组长等。

课程背景Course Background

如果您的企业存在这样的状况：

• 每次客户参观或者稽核，公司管理者层都如热锅上的蚂蚁！
• 每次客户来厂都要花钱装修或者修修补补
• 都要现场寻找需要物品找不到，大量不需要的物品堆积在现场
• 现场误用、漏装、错用、误送等时常发生
• 客户投诉应接不暇，品质部门疲于奔命解决外部VOC，造成企业内部品质管理短板
• 客户对现场管理不满意，失去订单
• 员工只顾及自己的工资奖金，对公司品质及成本根本就不会关心
• 员工正能量欠缺，公司高层天天念叨却无从下手
• 现场效率无法谈及提升管理，到处存在浪费现象
• 员工离职率居高不下，造成基层管理者情绪低落

如果您正面临这样的问题：

• 公司想推行5S/6S/7S管理，精益管理，却无从下手；
• 接触了许多新思想，新概念，想推动改善变革，但不知如何操作？
• 已经在推动变革——5S/6S/7S，精益生产，TPM….，但效果却差强人意？
• 市场环境差，运营成本上升，想降低成本却无从下手？
• 一方面库存不断增加，一方面现金流紧张，如何处置？
• 虽然订单接不完，但却总是交不上货，或是品质问题频发？
• 品质、交货期、成本等企业运营指标难以协调？
• 接触了许多新思想，新概念，想推动改善变革，但不知如何操作？

课程大纲curriculum introduction

• 第一部分：精益5S/6S/7S管理变革基础篇

1、中国企业管理水平的五星级水准

－创建感动人的企业现场“五星级”水准  

－中国企业管理现“无”星水准

－中国企业如何走出现场“脏”、“乱”、“差”、工伤不断的窘境

－中国企业为什么四十年学习日本企业都没所谓的“成功”，原因是什么？

2、没有对比就没有“伤害”，中日企业的对比

3、为何实施5S/6S/7S管理

－精益5S/6S/7S是什么（－5S/6S/7S基本理念、规范管理的体系创建、世界500强企业文化）

－案例分享－精益5S/6S/7S管理的效益

4、精益5S/6S/7S管理的基础

整理（SEIRI）

1. 整理的含义
2. 整理的作用及目的
3. 整理的推进要领
4. 整理的原则
5. 整理活动的具体步骤
6. 优秀案例分享、练习

整顿（SEITON）

1. 整顿的含义整顿的作用及目的
2. 整顿的“三定原则”
3. 整顿的“三要素原则”
4. 整顿的实施步骤
5. 优秀案例分享、练习

清扫（SEISO）

1. 清扫的实施步骤
2. 清扫的含义
3. 清扫的作用及目的
4. 如何实施“三扫”
5. 清扫==检查的理解
6. “微小缺陷”的“冰山原理”
7. 持续改善——消灭“污染源、困难源”
8. 清扫的实施步骤
9. 如何制定《整理、整顿、清扫》“三书”
10. 优秀案例分享、练习

清洁（标准化）（SEIKETSU）

1. 清扫的实施步骤
2. 清洁的含义
3. 清洁的作用及目的
4. 清洁管理的“三持”“三不”原则
5. 清洁实施的步骤
6. 优秀案例分析，实战练习
7. 如何制定设备《清扫、点检、润滑》基准书
8. 建立6S标准体系

素养（习惯）（SHITSUKE）

1. 清洁实施的步骤
2. 素养的含义
3. 素养的作用及目的
4. 素养推进的“三守原则”
5. 素养实施的步骤
6. 案例分析，实战练习

安全（SAFETY）

1. 安全实施的步骤
2. 安全的含义
3. 安全阶段推进的“海因里希法则”
4. 安全案例分析（视频案例）

• 第二部分：精益5S管理实践篇

1、走出传统5S之一：精益5S管理深化变革

－全面可视化实施展开       

－从个别改善到小组活动展开

－案例分享：某广州车企的改善型5S

2、走出传统5S之二：从现场5S到精益改善5S

－经营型5S的5个Level       

－5S的5个Level  的着重点

－逐步实现5个Level  的目标    

－案例分享－某电脑公司优秀案例、某公司素养案例

－案例分享：日本企业的改善型5S管理

3、走出传统5S之三：从被动实施到主动改善

－走出检查，形成共同提高的诊断体系

－案例分享：某电子厂企业的诊断体系

4、走出传统5S之四：建立全员参与的精益持续改进体系

－个人、小组、部门三级改善循环机制     

－实施三级分享机制

－全员参与的三级诊断机制               

－案例分享：某企业的精益管理变革体系

• 第三部分：精益5S/6S/7S团队与精益绩效建设

1、 如何建立高效的推进TEAM团队

－高绩效推进团队的意义     

－团队的凝聚力与战斗力

－推进团队激励政策与方式

2、 精益绩效体系

－推进与绩效管理体系结合的必要性       

－如何建立精益推进KPI体系

• 第四部分：如何建立精益管理变革的支撑体系

1. 5S/6S/7S的推进与精益生产TPS、全面改善TPM及全面质量管理TQM有机对接和融合 

2、精益管理变革的支撑体系       

3、持续改进机制的运行方法

4、可持续改进的核心体系

5、精益5S/6S/7S管理成功的三大要点     

6、成功体验通过5S活动创造P（Productivity）、Q（Quality）、C（Cost）、D（Delivery）、S（Safety）、M（Morale）成果

• 100%查找暴露的不合理，且通过即实践改善95%以上
• 通过系统性的5S/6S/7S活动，提高企业信誉度及客户满意度

1. Q&A

讲师资历lecturer synopsis

周广锋老师---上海世立特聘讲师   

China kaizen高级讲师

China 5S咨询机构高级咨询师及高级培训师

China Safety咨询机构高级讲师/咨询师

TWI(China TWI)机构资深讲师

国家注册安全工程师

广州市公用事业技师学院6S/安全顾问师

深圳市梅林街道安全管理顾问师

深圳市质量协会特聘教授

生产制造企业管理革新高级顾问

精益生产成本控制高级顾问

讲师经历与专长：

周老师历任深圳三星生产主管，TPM/安全，三星制造部生产处，三星（中国）集团社内首批6S/安全专家，三星（德国）社内安全、TPM/安全STEP顾问，三星集团社内首批培训讲师

职业经验：

周老师具有20多年的世界500强企业的三星工厂企业管理、革新经验，质量管理、在设备管理与生产现场管理方面有丰富的理论基础与实战经验 ， 并多次在韩国三星，三星德国公司海外研修，主持推进深圳三星公司的生产、品质、TPM、安全 活动，全程亲历深圳三星6S~TPM~TWI~ SIX SIGMA主题活动推进。

周老师是从优秀企业，生产管理一线最前沿成长起来真正的6S、安全、TPM设备管理实战咨询师，是6S /TPM/TWI/TPS培训与管理咨询领域知名的咨询与实战专家。

周老师根据企业特点量身定做具体可行的咨询方案，辅导培训方法并能够在企业迅速落地，帮助企业迅速提升生产效率、改善品质、缩短交货周期、削减库存、减少现场安全事故、提升人员素养，增强企业竞争力。并能“深入剖析企业问题和提出针对性解决对策”始终贯穿在整个管理咨询过程中，带给企业深层次影响和最直接的项目收益。周老师负责多家大型知名企业项目咨询顾问和培训辅导，所负责的咨询项目主要指标年度改善变化幅度均达到30%以上。

周老师所培训及辅导的企业涉及IT电子、机械、铸造、建材，汽配，制药食品，医院/保健，卷烟酿酒、印刷包装、电缆光纤、服装家纺，酒店管理，政府学校等众多行业领域。

周老师从20多年的工作经验积累了丰富实战经验基础，为企业提供培训与咨询的充分保障。在企业主导推行6S与全面可视化管理、TPM全员自主保全设备管理Step验收、环境/人员安全，安全文化建设，TWI项目的推进。在咨询方面采用诊断、分析、培训、辅导咨询、确认效果的咨询方式，不仅帮助企业进行现场改善，更帮助企业提升观察现场问题、分析现场问题、解决员工对现场问题的意识与解决能力。

企业管理与发展经营革新主要研究成果：

《新时代、新社会下的90后、95后新员工如何管理》

《企业如何跟得上时代发展求生存》

《企业中高层精益变革与创新发展》

《精益医疗与新时代发展的基础》

《医院改革与自我管理革新》

《精益生产管理中国化的有效落地》

《医院改革与6S精益管理的实施》

《中高职院校的6S之旅与工匠精神》

《6S与工厂设备“零故障”实施项目》

《6S与工厂污染源的预防改善项目》

《6S与工厂成本节减实施项目》

《6S/TPM与企业经营革新实施方案》

《6S与工厂安全管理关系的分析和实施》

《工厂安全与效率化的推进方案》

《班组安全管理如何推进与实施》

《企业安全管理与目标分解实施方案》

《企业安全管理责任目标实施方案》

《企业推进TPM设备自主保全活动的基础开展》

《TPM与SIX SIGMA课题有效结合的实施》

《班组如何开展TPM方案》

《TPM与工厂能源节减挑战活动项目实施》

《精益班组持续推进方案》

《向华为学习班组管理》

《TWI一线主管领导力提升训练营》